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PROCESO
DEL CAMARON
AQUAPAC
pone un especial cuidado en el proceso del
camarón. Cumplimos con las más altas normas calidad,
higiene internacionales para la exportación además contamos con
la certificación HAPP.
Transportación.
La transportación del camarón
de cultivo desde las granjas ó bahía, hacia la
planta, se lleva a cabo mediante el uso de vehículos tipo
torton y/ó tonelada, provistos de cajas de cerrado hermético
para conservación de alimentos; el producto es enhielado
en taras plásticas cerradas, alternando capas de hielo y
camarón (no mayores de 20 cms. de espesor), en proporción
de 2:1, terminando con una capa de hielo.
Recepción.
El camarón es recibido en la planta,
de los vehículos en que es transportado desde las granjas;
se recibe fresco con cabeza y enhielado en taras plásticas.
Para
recibir el camarón en la planta para su procesamiento, es
requisito importante el Certificado de Calidad, que es solicitado
por el Jefe de Recepción y Descabece al Representante de
la Granja. El cual consiste en una carta extendida por el Biólogo
responsable de la granja (con Cédula Profesional) que avale
la no contaminación por químicos (plaguicidas, aceites,
combustibles, etc); resultados de análisis microbiológicos
aceptables (libres de microorganismos patógenos: Coliformes
fecales, Sthaphilococcus aureus, Vibrio cholerae, Salmonella, etc.)
y control de administración de antibióticos ( cloranfenicol,
estreptomicina, penicilina, etc) y hormonas ó en su defecto
la Carta Compromiso del Proveedor de la No Aplicación de
éstas sustancias al camarón.
Primer-lavado.
Una vez registrados todos los datos del lote,
se descargan las taras con el camarón en la tolva de recepción,
previamente preparada con agua fría a una temperatura que
puede oscilar entre los 0 y 4ºC; la concentración del
dióxido de cloro varía según la procedencia
del camarón (como se observa en la siguiente tabla). Y constantemente
se está mezclando con el fin de ayudar a eliminar las impurezas
(lodo del estanque, algas, material propio de la captura ó
cosecha, etc.) que pudiera traer adheridas el camarón y facilitar
su limpieza. Ver
video
Descabece.
Una vez lavado el camarón, es llevado
por medio de una banda transportadora hacia las mesas de descabece
donde es separada la cabeza del cuerpo por personal calificado;
estilando y transportando el camarón por pequeños
shutes; unos para deslizar la cabeza hacia taras plásticas
caladas de 25 kgs. para su recolección; los otros deslizan
la cola del camarón (camarón sin cabeza) hacia una
banda recolectora hacia la siguiente área de proceso.
Ver video
Pre-seleción
Posteriormente al descabece, son transportadas
las colas hacia una banda donde se realiza una Pre-Selección,
que consiste en separar todo el camarón que no cumpla con
los estándares de primera calidad ó calidad de exportación,
por ejemplo: el camarón quebrado (Broken), el rojo, de leche
(azul), desanillado, manchado, deshidratado, mudado, deteriorado,
enfermo, deforme, etc. Ya que estos se empacan posteriormente como
SEGUNDA, TERCERA Ó REZAGA para mercado nacional.
Segundo
lavado
Seguidamente a la Pre-Selección, se
le da un segundo lavado al camarón en dos tolvas provistas
de agua fría (0-4ºC) y clorada a 50 ppm. de donde es
conducido hacia la selección mecánica.
Selección
mecánica
La seleccionadora separa el camarón
en cuatro tallas, mediante la regulación de las aberturas
de sus rodillos, deslizando el camarón por unos shutes hacia
unas bandas transportadoras. Ver
video
Llenado de
caja TOP OPEN.
Posteriormente, al final de la banda de la
Post-Selección, se realiza el llenado a granel de las cajas
TOP OPEN, debidamente marcadas o rotuladas con anterioridad, y provistas
de un lienzo de polietileno de alta densidad de 19 micras de espesor.
Pesado.
Posteriormente, el producto se pesa a 5
lb (2.268 Kg) añadiéndole el sobrepeso recomendado
de 2-3% del peso neto, para garantizar el peso declarado en el
empaque.
Carga (congelado)
A continuación, se colocan las cajitas
en los congeladores (de placas) para su congelación a una
temperatura máxima de – 18 °C durante un período
mínimo de 4 horas aproximadamente.
Descarga
(masterizado y flejado). 
Se encartona en masters (de 10 cajas cada
uno; de la misma talla, especie y marca) previamente preparados
en el área de Sello. El master ó caja de cartón corrugado varía
su presentación dependiendo de la marca.
Y finalmente, se le aplica un flejado doble, utilizando para ello
dos flejes plásticos de ½ pulgada, colocados transversalmente,
que son sellados con calor (flejadora automática) ó
colocando un sello galvanizado de 1/2 pulgada (flejadora manual).
Una vez que se ha hecho lo anterior, se procede a estibarlos sobre
tarimas plásticas, en las cuales son introducidos a la bodega
de conservación de producto terminado, a una temperatura
de –18ºC a -30ºC.
Almacén
de producto terminado
En esta parte del proceso, los master se acomodan
sobre tarimas plásticas en 4 estibas de 32 masters. Asegurando
la integridad física del producto en todo momento. Con una
altura máxima permitida sobre un pallet de plástico
o madera es de ocho masters.
Embarque.
Es la culminación del proceso. En ella
se procede a extraer el producto de la bodega de almacenamiento,
respetando el principio de primeras entradas – primeras salidas
(PEPS), previa solicitud de embarque a la comercializadora o bien,
por requisición de la misma. Este se realiza en transportes
refrigerados en los cuales se verifica la limpieza y temperatura
de ellos, así como la temperatura de los masters. |
